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双头数控车被广泛应用的关键是什么

  • 发布日期:2018-04-13      信息来源:本站      浏览次数:300
    •   在现代制造系统中,数控技术是关键技术,随着数控技术的发展,双头数控车被普遍使用。对于两端同轴度要求较高的较长棒料或管类零件,用普通车床或数控车床来加工难以保证其质量。为此,研发者们专门开发了双头数控车床。由于是在数控车床基础上改制,因此其加工zui大轴径可达350mm,zui大加工长度可依工件长度要求来设计,对于直径和长度比较大的工件加工效果是值得赞扬的。
       
        为了确保双头数控车在实际生产中加工效率和加工零件的精度,不同的双头数控车的对刀方法略有不同,但对刀原理基本一致,只要知道数控系统的对刀原理,结合具体系统的使用说明,我们就可以进行对刀操作。但数控系统的对刀方法有多种,这就要求我们知道各种对刀方式的优缺点以及使用条件。
       
        对刀的目的是确定程序原点的位置。对刀完成后,调用程序原点方法不同,编程使用方式就不同。各种设置方式可以组合使用,以适应不同的应用条件和不同的工作效率。
       
        通常,我们对某一零件进行数控加工。首先是数控编程人员对零件的设计图纸进行分析,确定加工方案,然后选取工件上一点作为坐标系原点进行编程,我们称之为程序坐标系和程序原点。该点的确定原则为容易确定和方便编程计算,一般与零件的工艺基准或设计基准重合,因此也被称作工件原点,以此建立的坐标系也称工件坐标系。数控编程是以工件坐标系为基础进行的,而零件加工是在双头数控车床上进行的。双头数控车床通电后,如果系统检测元件采用增量编码器时,必须进行手动返回参考点,其目的是建立双头数控车床进行位置测量、控制、显示的统一基准,以建立机床坐标系。如果系统检测元件采用编码器时,双头数控车床通电后机床坐标系同时建立,不需要进行手动返回参考点操作。现在我们可以知道工件坐标系与机床坐标系二者没有任何,为了将二者起来,我们就要进行对刀操作。

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